1月11日，齊魯石化橡膠廠傳來令人振奮的消息。2010年，他們抓住了國內(nèi)合成橡膠市場旺銷的良機，裝置負荷安全穩(wěn)步提高，產(chǎn)能得到“井噴式”釋放。全年生產(chǎn)合成橡膠34.63萬噸，遠遠超出27萬噸的年設計生產(chǎn)能力，產(chǎn)量位居全國第一。同時，企業(yè)全產(chǎn)全銷，實現(xiàn)利潤6.33億元。

  27萬噸的產(chǎn)能在全國并不算最大，但他們要千方百計讓裝置多完成任務。尤其是去年12月份，企業(yè)生產(chǎn)負荷達到設計值的130%。

  要想使裝置盡最大可能提高負荷，首先就要保持連續(xù)高效、安全穩(wěn)定運行。齊魯石化橡膠廠實施機、電、儀、工藝“四位一體”的設備特護措施，精耕細作，對重點設備機組進行24小時跟蹤檢測，及時了解設備運行參數(shù)的變化，把設備故障和事故消滅在萌芽狀態(tài)，避免了非計劃停工，為做大合成橡膠產(chǎn)量奠定了良好基礎。

  為確保安全穩(wěn)定生產(chǎn)，他們“獎得讓人眼紅，罰得讓人心疼”。2010年8月份，針對出現(xiàn)的一次廠級生產(chǎn)事故，該廠對相關人員都進行了處罰，多的被罰數(shù)萬元。而2010年9月，一名員工發(fā)現(xiàn)了一處重大施工隱患，該廠立即給予了5000元的獎勵。他們還每月獎勵發(fā)現(xiàn)事故隱患、避免事故的好人好事，全年累計排除隱患715起，獎勵了837人次，獎勵金額69750元。

  由于橡膠生產(chǎn)物料性質高黏、易堵掛，7條合成橡膠后處理生產(chǎn)線成了制約全廠高負荷生產(chǎn)的瓶頸。負責維護生產(chǎn)線運行的電氣車間機電一體化班提出“預見性檢修”概念，對生產(chǎn)線精心巡檢，提前發(fā)現(xiàn)問題，提前處理，設備故障下降50%，為裝置贏得了更多的有效生產(chǎn)時間。2009年6月投產(chǎn)的10萬噸/年丁苯橡膠裝置的核心設備脫氣塔，運行周期從開車初期的不足一周延長到150天以上，裝置日產(chǎn)量從240噸提高到380噸。

   2010年四季度，該廠根據(jù)橡膠市場價高旺銷的形勢，開展了增產(chǎn)橡膠專項勞動競賽，橡膠產(chǎn)量月月創(chuàng)出新高，尤其在去年11和12月份，創(chuàng)出日產(chǎn)橡膠超1000噸的歷史新紀錄。

  在原料供應方面，該廠對罐區(qū)儲存進行優(yōu)化，對接收汽運丁二烯流程進行改造，使丁二烯儲存能力由3000噸提高到5500噸，為高負荷生產(chǎn)儲備了充足原料。同時加強產(chǎn)品出入庫和量值傳遞管理，積極協(xié)調(diào)銷售、運輸?shù)韧獠繂挝唬畲笙薅鹊乇ＷC了產(chǎn)品及時出廠。

  為實現(xiàn)裝置高效運行，該廠全年完成科研開發(fā)項目14項，其中二抽提裝置APC先進控制系統(tǒng)開發(fā)投用后，關鍵工藝參數(shù)的波動明顯減小，通過優(yōu)化操作，使丁二烯收率增加0.54%，能耗降低1.55%；提高乳聚丁苯橡膠聚合轉化率的研究成果，可提高聚合轉化率兩個百分點以上，年產(chǎn)橡膠可增加8000余噸，物耗能耗也明顯下降。

  精打細算, 千方百計降低能耗物耗是該廠增創(chuàng)利潤的重要手段。他們通過實施投資小、見效快的小型技改，嘗到了節(jié)能的甜頭。順丁橡膠裝置將裝置回收塔原高空排放的尾氣送到本廠鍋爐進行回收利用，通過熱能利用，一年可直接創(chuàng)效50萬元，同時減少排放有機氣體160噸，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益和環(huán)保效益雙贏。

  通過一系列優(yōu)化措施，對標先進水平，該廠順丁橡膠裝置指標取得明顯進步，從中石化排名末位上升到第二名；丁苯橡膠裝置的指標在同行業(yè)處于先進水平。2010年，全廠綜合加工損失率同比降低0.36%，減少原料損失2000噸，增效2000余萬元；全年可比能耗同比降低了11.5%，累計節(jié)約標準油1.8萬噸,節(jié)約7000萬元。

   保產(chǎn)量，不能丟了質量。2010年，該廠對質量管理實施專項攻關，提高了產(chǎn)品優(yōu)級品率，產(chǎn)品出廠合格率100%。齊魯牌丁苯橡膠還榮獲了中國石油和化工行業(yè)聯(lián)合會頒發(fā)的知名品牌產(chǎn)品稱號。