????中國石化新聞網訊（胡德?。┙涍^近5個月的運行實踐，以“多變量預估控制”為代表性技術特點的先進過程控制技術（簡稱APC）日前在川維廠醋酸乙烯裝置精餾系統正式投運，標志著該廠首套裝置實現由傳統控制到先進控制的轉型。

????APC技術是一種預測控制和推斷控制化工自動化控制技術，采用科學、先進的控制理論和控制方法，以工藝控制方案分析和數學模型計算為核心，以企業控制網絡和管理網絡為信息載體，充分發揮DCS和常規控制系統的潛力，對復雜的多變量工藝過程進行自動控制、動態控制和超前控制，達到優化工藝操作、保證生產裝置始終運轉在最佳狀態、以獲取最大經濟效益的目的。目前，世界上先進的煉化企業多數生產裝置都采用了APC技術，其中美國90％以上的裝置已經普及了APC技術。

????為了進一步提高企業的降本增效能力和市場競爭能力，川維廠牢牢把握化工自動化控制技術的發展新趨勢，大力推進科技創新，加快了以人工智能和信息融合為特征的APC技術的引進步伐。2009年8月，該廠正式引入APC技術，先后完成了現場調研、通訊方案架構設計、數據分析采集、中間變量創建、操作畫面組態、邏輯切換程序編寫、軟硬件安裝調試和職工操作培訓。2010年3月，該廠終于掌握了這一全新生產控制技術，并率先在該廠醋酸乙烯裝置精餾系統投入試運行。

????APC技術的成功投運，做到了及時調節、實時優化，實現了自動調控、卡邊操作，降低了操作人員的勞動強度，減少了人為的操作失誤和生產過程上下游的相互干擾，并實現了一鍵式升降負荷控制，解決了常規DCS控制技術抗干擾能力弱、運行不確定、信息不完全、調節滯后、人為調節誤差難以避免等瓶頸，最大限度地減少了裝置波動，降低了生產成本，提高了控制水平。試運行期間，該廠醋酸乙烯裝置精餾系統的運行平穩率得到大幅度提升，蒸汽消耗量和循環水消耗量分別降低3.2%和10.12%，實現了裝置安穩優質運行和節能降耗等多重目標，成為該廠一大“增效器”。