自今年(2014年)7月底渣油加氫裝置投產以來,揚子石化持續該裝置原料結構,實現了降本增效,截至11月底,揚子渣油加氫裝置原料摻渣率達到65%以上,達到中石化先進水平;每天可增產高附加值的汽柴油、丙烯等產品約1000噸,實現了成本最低,效益最大。
渣油是石油經蒸餾加工后剩余的殘渣,渣油加氫就是將低成本的渣油轉化為高附加值的成品油、石腦油等產品。盡管盈利能力較強,然而,渣油加氫裝置非常“嬌氣”,尤其是對原料中重金屬含量有著嚴格要求。揚子石化渣油加氫裝置年產能200萬噸,是該公司的首套渣油加氫裝置。
為了實現效益最大化,揚子石化首先緊盯源頭,為渣油加氫裝置專門采購特定原油,專罐儲存,分開輸送,避免污染。由于外港中轉環節較多,容易被其他重金屬含量較高的原油污染,因此,揚子石化對每一船到港原油都要進行嚴格品質檢查。并且,揚子石化還將對到港原油增加重金屬含量分析;同時,揚子石化還計劃對采購的原油進行專門的水運進廠,徹底避免管輸造成的原油污染。渣油加氫裝置最適宜加工的原油是阿曼原油,由于阿曼油價格較高,因此,揚子石化將阿曼油和巴士拉原油按照一定比例摻混,為渣油加氫裝置量身定做原料,以降低原料成本。
為了保證生產過程中渣油加氫裝置原料穩定,揚子石化對渣油加氫裝置原料實施分儲分煉措施。渣油加氫裝置設計原料罐A、B、C、D四個渣油儲罐,可儲存二套常減壓熱渣油4.8萬噸。今年9月21日,揚子煉油廠成功投用了渣油優化流程,實現不同渣油在渣油罐區分質儲存,并且提高了周轉庫容。為了更多地“吃”掉渣油,降低成本,揚子煉油廠優化運行,使得渣油加氫裝置摻渣量由最初的120噸/小時提高到160噸/小時,摻渣率達到65%,裝置渣油加工量達到了最大化,有效提高了裝置的運行經濟效益
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