“以每小時6萬標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置為例，若采用原有技術及吸附劑產品，氫氣回收率約84%。而采用新技術后的裝置，最終氫氣回收率將達到90.4%。”5月29日，西南化工研究設計院相關負責人粗略算了一筆賬，按天然氣制氫折算，泉州石化二期煉化項目采用新升級的變壓吸附裝置每年將減少1.7萬噸二氧化碳排放。

據介紹，泉州石化二期項目配套的兩套大型變壓吸附裝置，選用了西南化工變壓吸附裝置技術，包括每小時22.36萬標準立方米重整氣提氫變壓吸附裝置，及每小時6.5萬標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置。2020年12月20日，這兩套裝置成功得到合格氫氣產品，并連續(xù)穩(wěn)定安全運行，兩套裝置氫氣回收率等多項技術指標及裝置運行穩(wěn)定性均優(yōu)于國外技術。

目前，國內石化企業(yè)大多數煉油廠的重整變壓吸附裝置解吸氣被直接燒掉，按我國已建成的近30個千萬噸級煉油項目計，每年有超過8億標準立方米的氫氣被白白燒掉，若能采用西南化工變壓吸附裝置技術進行氫氣回收，每年將產生7億元以上的直接經濟效益，按天然氣制氫折算，每年將減少約50萬噸二氧化碳排放。

“該技術能有效提高氫氣回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撐了煉化和現代煤化工產業(yè)提質增效、節(jié)能減排、推進綠色技術轉化應用，將助力我國實現碳達峰、碳中和目標。”西南化工研究設計院相關負責人表示。

免責聲明：本網轉載自其它媒體的文章及圖片，目的在于弘揚石化精神，傳遞更多石化信息，宣傳國家石化產業(yè)政策，展示國家石化產業(yè)形象，參與國際石化產業(yè)輿論競爭，提高國際石化產業(yè)話語權，并不代表本網贊同其觀點和對其真實性負責，在此我們謹向原作者和原媒體致以崇高敬意。如果您認為本站文章及圖片侵犯了您的版權，請與我們聯(lián)系，我們將第一時間刪除。