距離補(bǔ)貼完全退坡的時(shí)間越來(lái)越近，國(guó)際電池巨頭紛紛也開(kāi)始投向中國(guó)市場(chǎng)，動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)進(jìn)一步加劇，已進(jìn)入洗牌期。與此同時(shí)，新能源汽車市場(chǎng)規(guī)模仍在擴(kuò)大，拉動(dòng)電池需求增長(zhǎng)。

“動(dòng)力電池行業(yè)的市場(chǎng)足夠大，隨著外資企業(yè)進(jìn)入，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)也越來(lái)越充分，未來(lái)國(guó)內(nèi)電池企業(yè)一家獨(dú)大的局面有望被打破，行業(yè)能容納五六家左右。”蜂巢能源科技有限公司總經(jīng)理?xiàng)罴t新最近在接受第一財(cái)經(jīng)記者專訪時(shí)表示。值得注意的是，蜂巢能源前身是長(zhǎng)城汽車動(dòng)力電池事業(yè)部，去年從長(zhǎng)城汽車剝離成為獨(dú)立公司，預(yù)計(jì)2022年實(shí)現(xiàn)獨(dú)立上市。

高工產(chǎn)研（GGII）發(fā)布的數(shù)據(jù)顯示，兩年前，我國(guó)動(dòng)力電池企業(yè)數(shù)量達(dá)155家，但是到了2018年，這個(gè)數(shù)字已經(jīng)下滑到了105家。目前，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池企業(yè)還面臨著上下游企業(yè)的壓力：一方面，下游車企面臨補(bǔ)貼退坡要求電池企業(yè)降低配套價(jià)格；另一方面，上游原材料價(jià)格近年來(lái)上漲也給電池企業(yè)帶來(lái)壓力。比如，美國(guó)汽車電池制造商A123在短短三年內(nèi)就從IPO走向破產(chǎn)，主要是因?yàn)殡姵爻杀疽廊痪痈卟幌拢唵螖?shù)量并未跟上。

“原材料價(jià)格趨于理性，已經(jīng)在降低，這也給電池成本下降提供了很大的空間。對(duì)于國(guó)內(nèi)電池企業(yè)來(lái)說(shuō)，隨著補(bǔ)貼退坡，如何渡過(guò)2019年和2020年很關(guān)鍵。”楊紅新對(duì)記者表示，動(dòng)力電池市場(chǎng)變化太快，國(guó)內(nèi)80%左右的動(dòng)力電池企業(yè)沒(méi)有技術(shù)儲(chǔ)備，所以一些電池企業(yè)死的也快。此外，受補(bǔ)貼退坡影響，2018年多家動(dòng)力電池企業(yè)利潤(rùn)大幅下滑，企業(yè)戰(zhàn)略布局要從長(zhǎng)期考慮，進(jìn)行全方面布局。蜂巢從多個(gè)場(chǎng)景化進(jìn)行布局，三代技術(shù)同步研發(fā)，就是為了快速變化的市場(chǎng)。

真鋰研究公布的數(shù)據(jù)顯示，寧德時(shí)代一季度動(dòng)力鋰電池裝機(jī)量占半壁江山，遠(yuǎn)超排名二三的比亞迪和國(guó)軒高科，預(yù)計(jì)今年的行業(yè)集中度會(huì)更明顯。也就是說(shuō)，動(dòng)力電池行業(yè)雖然產(chǎn)能過(guò)剩，但優(yōu)質(zhì)的高端產(chǎn)能不足，這也導(dǎo)致很多新能源汽車企業(yè)出現(xiàn)了供貨不足的情況。今年第一季度，北汽新能源產(chǎn)量和銷量大幅下滑，電池供貨不及時(shí)就是造成這種局面的一大因素。

“最近幾年，投資在收縮，但優(yōu)質(zhì)產(chǎn)能還是愿意投的。小企業(yè)生產(chǎn)線落后，很多不是按照汽車級(jí)標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的，所以產(chǎn)能劣質(zhì)。大的企業(yè)也不愿意收購(gòu)這些小企業(yè)，因?yàn)槭召?gòu)老產(chǎn)線沒(méi)有價(jià)值。”楊紅新說(shuō)。

在楊紅新看來(lái)，未來(lái)，寧德時(shí)代一家獨(dú)大的局面將會(huì)被打破。“現(xiàn)在外資電池企業(yè)已經(jīng)重啟在華投資，這讓整個(gè)行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)更加充分，有利于國(guó)內(nèi)電池企業(yè)更加健康地發(fā)展。”楊紅新對(duì)記者表示，外資企業(yè)進(jìn)入會(huì)加速淘汰落后產(chǎn)能。由于目前國(guó)內(nèi)電池企業(yè)是一家壟斷的局面，電池廠商和整車廠中涉及到話語(yǔ)權(quán)的問(wèn)題，因而外資企業(yè)進(jìn)入對(duì)整車廠來(lái)說(shuō)也是利好的。“國(guó)內(nèi)電池企業(yè)與日韓動(dòng)力電池企業(yè)之間的差距不在研發(fā)方面，其化學(xué)體系甚至使用的材料與國(guó)外基本一致，但制造一致性上，外資企業(yè)的管控體系非常標(biāo)準(zhǔn)，中國(guó)企業(yè)還存在一些差距。”

此外，雖然鋰離子電池是當(dāng)前行業(yè)主流，但仍存在安全性等問(wèn)題，發(fā)生了一些應(yīng)用鋰離子電池的電動(dòng)車起火事件。“安全問(wèn)題是當(dāng)前鋰電池需要解決的技術(shù)難點(diǎn)，從技術(shù)手段上肯定可以解決。實(shí)際上，如果正常使用電芯是不會(huì)著火的，所有著火的電芯，都是電芯本身有缺陷。電芯在生產(chǎn)過(guò)程中有微小顆粒被夾進(jìn)去了，在電池各種測(cè)試中會(huì)把絕大部分小顆粒篩出來(lái)，但有一些是篩不出來(lái)的，而電池用的時(shí)間長(zhǎng)了就會(huì)刺穿。所以安全性的解決要靠生產(chǎn)一致性的控制，此外要做一些智能控制。”楊紅新表示。

當(dāng)前，主流的鋰電池封裝形式主要有三種，即圓柱、方形和軟包。而高工產(chǎn)研鋰電研究所（GGII）數(shù)據(jù)顯示，在這三種封裝形式中，方形電池占據(jù)主流達(dá)74%，圓柱和軟包電池分別占比12%和13%。軟包動(dòng)力電池電芯普遍采用疊片工藝，而由于方形電池在疊片工藝方面一直無(wú)法突破效率問(wèn)題所以通常采用卷繞工藝。疊片工藝的電池在安全性能、能量密度以及成本等方面具備明顯優(yōu)勢(shì)，因此疊片工藝是未來(lái)電池的主流制造趨勢(shì)。不過(guò)，當(dāng)前就疊片工藝應(yīng)用在方形電池的狀況來(lái)講，其在效率、一體自動(dòng)化程度等方面仍然存在短板。

“過(guò)去老的疊片技術(shù)效率低，所以很多電池廠商普遍選擇了卷繞工藝。韓國(guó)率先突破了疊片工藝的效率，中國(guó)市場(chǎng)正在跟隨。當(dāng)前，電池廠已經(jīng)在卷繞工藝上投資了幾百億，要把全部設(shè)備換掉才能用疊片工藝，成本太高。寧德等大型公司已經(jīng)儲(chǔ)備了疊片工藝技術(shù)，但包袱太大。預(yù)計(jì)在2025年左右，大多電池廠會(huì)采用疊片工藝。”

“兩年前，寶馬和長(zhǎng)城接觸的時(shí)候，已經(jīng)知道長(zhǎng)城在做電池且未來(lái)應(yīng)用的是疊片技術(shù)，寶馬也認(rèn)為疊片工藝是電芯技術(shù)終極方案。所以寶馬當(dāng)時(shí)就派了專家和長(zhǎng)城一起做模組開(kāi)發(fā)，工廠的設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)體系、建設(shè)等標(biāo)準(zhǔn)完全按照寶馬標(biāo)準(zhǔn)來(lái)的。”楊紅新對(duì)記者表示。目前，蜂巢能源電池除了已經(jīng)安裝至長(zhǎng)城的SUV車型上進(jìn)行試驗(yàn)外，還與寶馬和PSA進(jìn)行業(yè)務(wù)洽談。

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