用焦爐氣或煤氣化合成氣生產替代天然氣近來受到廣泛關注，多家國外公司的煤制甲烷化技術也在眾多媒體上高調亮相。不少專家認為，煤制天然氣能量轉化率比煤制甲醇、二甲醚，煤制油能量轉化率高，且耗水量低。目前杭州林達公司已為多家企業提供了焦爐氣或煤制天然氣的技術方案，采用其開發的低溫甲烷化制天然氣技術建設的首套商業化示范裝置目前正在設計及設備制造過程中。

　　與國外公司采用的高溫甲烷化制天然氣技術不同，林達公司開發的是低溫甲烷化制天然氣技術。國外公司介紹的煤制天然氣工藝技術雖不完全相同，但都是采用多臺甲烷化反應器進行絕熱反應，經中間冷卻后再絕熱反應。由于甲烷化反應單位摩爾產品反應熱和絕熱溫升為甲醇合成的2倍多，是氨合成的4倍多，故這種高溫甲烷化工藝的甲烷化催化劑需耐受700℃多的高溫，這對催化劑開發提出了很高要求。目前可滿足這一要求的進口甲烷化催化劑售價高達100萬元/立方米。并且即使有了耐高溫甲烷化催化劑和多臺甲烷化反應器，也還必須用高達5倍多的循環氣將煤制合成氣中的CO 由25%左右稀釋到2%~4%左右，這不僅增加了設備投資，還大幅增加了循環氣電耗。

　　林達公司在十多年前就成功開發了合成氨廠等高壓甲醇甲烷化發明專利技術，該技術現已在合成氨廠得到廣泛推廣和成功應用。目前林達公司開發的低溫甲烷化技術是在采用甲烷化反應的同時，用副產高壓蒸汽連續移走反應熱的均溫型甲烷化合成技術。科研人員開發的均溫甲烷化反應器數學模型用于設計焦爐氣制天然氣和煤制各種組成合成氣合成天然氣，使甲烷化反應在360℃上下溫度范圍內進行。
　　與國外技術相比，林達的工藝有4方面的優勢：一是解決了甲烷化催化劑高溫失活的問題，可以采用國內自主開發的低中溫甲烷化催化劑，大幅降低催化劑費用和成本；二是不用大量循環氣稀釋合成氣中的CO，節約循環電耗，提高副產蒸汽量和能量利用率；三是避免了焦爐氣或煤氣制天然氣中催化劑失去活性而需添加的水蒸汽，減少了能耗；四是以一臺反應器取代多臺甲烷化反應器和多臺熱回收器，大幅減少了設備和管道投資。

　　林達低溫甲烷化反應器采用臥式水冷移熱，該設備在內蒙蘇天化年產20萬噸甲醇合成塔上循環比降到2 以下，出塔甲醇含量提高2倍多，達到12%。甲烷化反應器采用林達最新專利水冷合成技術，經林達公司開發的數學模擬計算，可以滿足焦爐氣或煤制人工天然氣甲烷化反應需要，還可利用CO2直接和H2合成天然氣，為低碳經濟作貢獻。目前林達公司正在設計制造首套低溫甲烷化制SNG的商業化運行示范裝置。