記者2月7日在四川美豐化工股份公司采訪時獲悉，四川美豐自主開發的氣頭大型合成氨尿素裝置能量優化技術，已在四川德陽、青海西寧等地建成投產的6套裝置（年產20萬噸合成氨、30萬噸尿素）上獲得應用。實踐結果表明，與傳統工藝技術相比，噸氨綜合能耗由1467千克標煤降到1054千克標煤，降低28%；噸尿素綜合能耗由1068千克標煤降到724千克標煤，降低32%。

  目前，該技術已在10套裝置上獲推廣應用，其中投產6套、在建1套、擬建3套。6套工業裝置經考核，技術經濟指標均優于設計值和國標先進水平，年節約標煤18萬噸以上，減排一氧化碳245萬噸、二氧化硫3000噸、氮氧化物2900噸、粉塵1700噸以上；與引進的同等規模裝置相比，單套裝置節約投資3億元，并實現年利潤1.4億元。

  據中國氮肥工業協會公布的數據，2011年國內氣頭中小合成氨產量約400萬噸。這些落后產能如采用該技術改造，可以節約資金63.6億元，每年節約資源360萬噸標煤。

  據四川美豐總工程師周泉水介紹，公司通過多年技術攻關，開發了21項先進單元技術和自主專有技術，對裝置工藝、設備進行全面優化，獲得授權的專利技術共12項，其中發明專利４項，實用新型專利８項。該項目開發了節能型天然氣轉化技術，發明了自吸式燃燒器與模塊式熱能回收管排、高效薄壁爐管等節能設備的優化組合，使天然氣轉化過程的熱利用率從88%提高到93%；開發了節能型立式氨合成塔，最大限度減少了循環和冷凍過程的功耗；研究出能源優化使用技術，優化了耗能結構，降低了生產綜合能耗；開發了大型氮氫氣/空氣聯合壓縮機組，改單一氣體為兩種氣體聯合壓縮，省投資、降功耗、運行周期長；開發了高效尿素合成塔、二氧化碳汽提塔內件，提高二氧化碳轉化率和汽提效率；發明了高塔生產高品質大顆粒尿素技術獨有的塔式造粒技術，在自然通風的高塔上生產大顆粒尿素，產品粒大均勻、無粉塵、不結塊、養分流失少，深受農戶歡迎。

  合成氨和尿素生產具有高溫高壓、易燃易爆等特點，生產過程復雜，如何從技術和能量的優化上降低能耗，一直是困擾氮肥行業的難題。