記者近日從青島堿業股份有限公司獲悉，經過半年多的奮戰，該公司開發的自主知識產權純堿—氯化鈣聯產新工藝中試試驗取得成功。該公司副總經理于英明表示，純堿系統節能減排技術升級改造項目（簡稱新工藝）使氯化鈣濃度達到40%，輕灰能耗在綜合能耗405千克標準煤/噸基礎上再下降80千克標準煤/噸，一躍成為世界最先進的化學合成純堿方法。

  純堿—氯化鈣聯產新工藝是介于氨堿法和聯堿法的一種生產方法，融合了氨堿法和聯堿法生產工藝的優點，聯產純堿和氯化鈣。由于母液循環使用，沒有廢水排放，是一種環境友好的生產方法。同時，鹽利用率由75%提高到95%以上，節約了大量原鹽。

  于英明介紹說，與氨堿法相比，新工藝聯產純堿和氯化鈣，生產成本由雙噸產品分擔，降低了生產成本，可大幅提高企業經濟效益。氨堿法原料液氯化鈣濃度在11%左右，新工藝氯化鈣濃度可達40%，不僅每噸氯化鈣可降低蒸汽消耗折標煤200千克，由于母液當量小，純堿蒸餾還可節省蒸汽折標煤80千克，節能效果更加顯著。

  此外，新工藝的固體廢渣主要來自未燒透的石灰石，無新生成的廢渣，容易沉降洗滌，洗滌廢水還可用于原鹽開采，固體廢渣用于熱電廠脫硫和建材使用后，也可全部實現資源化利用，這也大幅降低了產品能耗和生產成本。