通訊員（陳福生）“企業(yè)要發(fā)展，技術(shù)進(jìn)步是關(guān)鍵。因此，作為一名專業(yè)技術(shù)人員，我一定要不斷汲取新知識(shí)、掌握新技術(shù)，這樣才能在安慶石化新一輪發(fā)展中如魚得水……” 煉油一部催化裝置的工藝主管工程師倪龍武在學(xué)習(xí)筆記上寫下自己的真實(shí)感言。

在安慶石化催化裝置辛勤耕耘了16個(gè)春秋的倪龍武深深體會(huì)到，技術(shù)知識(shí)不僅是個(gè)人進(jìn)步的階梯，也是企業(yè)發(fā)展的助推器。16年來，他如饑似渴地追求著催化裂化新工藝、新技術(shù)、新知識(shí)，為安慶石化關(guān)鍵裝置的安、穩(wěn)、長(zhǎng)、滿、優(yōu)運(yùn)行奉獻(xiàn)出自己寶貴的青春年華，為催化裝置近年在總部同類裝置競(jìng)賽中一直名列前茅立下了汗馬功勞。他自己也先后榮獲“安慶石化環(huán)保先進(jìn)工作者”、“安慶石化十佳青年”、“安慶石化十佳技術(shù)標(biāo)兵”、“安慶石化優(yōu)秀共產(chǎn)黨員”等殊榮。

倪龍武先后經(jīng)歷了催化裝置摻重改造和DCS改造，參與了催化裂化裝置MIP技術(shù)改造和催化140萬噸/年擴(kuò)能改造。為了提高自己的業(yè)務(wù)素質(zhì)和技術(shù)水平，他利用業(yè)余時(shí)間，廢寢忘食地汲取著國(guó)內(nèi)外催化裂化新技術(shù)，撰寫了幾大本厚厚的技術(shù)筆記，并將自己所掌握的工藝知識(shí)，義無反顧地投入裝置技改技措的項(xiàng)目調(diào)研、流程校對(duì)、資料核查等工作。在項(xiàng)目實(shí)施過程中，他還見縫插針編寫了嚴(yán)謹(jǐn)細(xì)致的“崗位操作法”和“開停工方案”，并指導(dǎo)操作人員規(guī)范而又靈活的掌握這些“金鑰匙”，為催化裝置實(shí)現(xiàn)停好、修好、改開、開好和“開起來、穩(wěn)下來，盡快創(chuàng)出效益來”做出了突出的貢獻(xiàn)。

在煉油裝置運(yùn)行過程中，難免出現(xiàn)這樣或那樣的生產(chǎn)瓶頸。尤其作為安慶石化“核心裝置”的催化裂化裝置，工藝復(fù)雜、技術(shù)含量高，管理難度大，如何有效解決這些生產(chǎn)“瓶頸”，關(guān)系到裝置能否長(zhǎng)周期安全、穩(wěn)定、優(yōu)化生產(chǎn)。十多年來，倪龍武利用自己的技術(shù)知識(shí)和聰明才智，消除了大大小小上百起生產(chǎn)瓶頸，因此被人們稱為“核心裝置的百事通”

2009年，倪龍武利用自己的技術(shù)知識(shí)對(duì)節(jié)能可行性項(xiàng)目進(jìn)行梳理時(shí)得出，如果對(duì)系統(tǒng)工藝參數(shù)進(jìn)行“微調(diào)”，利用裝置解析塔與穩(wěn)定塔之間的靜壓差，通過泵403進(jìn)、出口跨線的連接作用，可以取代泵403輸送介質(zhì)。該項(xiàng)目實(shí)施后，不僅年節(jié)電近100萬千瓦時(shí)，而且還節(jié)省了機(jī)泵運(yùn)行所耗的潤(rùn)滑油和冷卻水，同時(shí)降低了該泵的維修費(fèi)用。

去年，倪龍武從相關(guān)資料了解到：平衡廢催化劑可以通過磁分離技術(shù)進(jìn)行回收利用，并向生產(chǎn)部門積極獻(xiàn)策，配合設(shè)備管理人員對(duì)催化劑罐流程進(jìn)行小型改造，實(shí)現(xiàn)了平衡劑的回收利用，年節(jié)約催化劑100噸，節(jié)約成本達(dá)150萬元。

催化裝置重要設(shè)備——四旋料腿在冬季易出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象。以前處理時(shí)，需要就地排放大量的催化劑，而這些催化劑不僅容易對(duì)環(huán)境造成污染，而且它們含有重金屬危及人體健康。倪龍武看在眼里，急在心里。他利用自己所掌握的知識(shí)，提出對(duì)四旋料腿排凝處接一條管線至容200廢劑罐的流程。該流程投用后，大大改善了作業(yè)人員的工作環(huán)境，大大緩解了含有重金屬的催化劑對(duì)周邊的影響。

催化裝置的催化劑加料斗由于隔柵間距大，作業(yè)人員加催化劑時(shí)難免將一些麻繩、線頭等雜物帶進(jìn)催化劑罐里，易造成自動(dòng)加料器堵塞，影響系統(tǒng)的正常工作。倪龍武看在眼里，急在心里，記在腦里，2010年下半年，他經(jīng)過反復(fù)思索和測(cè)算，提出了“在加料斗的隔柵前增加過濾網(wǎng)”這一改善生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理的合理化建議，并與設(shè)備人員、檢修人員一起，畫圖設(shè)計(jì)，通過緊張施工，使該建議很快實(shí)施。這項(xiàng)小技改使用以來，自動(dòng)加料器從未出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，從而徹底消除了多年困擾操作人員的生產(chǎn)“瓶頸”。

2011年2月，由于煉油二部蠟油加氫裝置停工，催化裝置的蠟油原料性質(zhì)發(fā)生變化，給高負(fù)荷運(yùn)行的催化裝置產(chǎn)品質(zhì)量的控制造成一定難度。為此，倪龍武按照公司和煉油一部的調(diào)整方案，一方面積極組織操作人員通過降低裝置的摻煉渣油量和適當(dāng)降低分餾塔頂溫度等措施控制粗汽油中的硫含量；另一方面主動(dòng)帶領(lǐng)操作人員將催化裝置的汽油產(chǎn)品由精制裝置改道去汽油加氫裝置，加強(qiáng)汽油出廠前的“后處理”，從而及時(shí)解決了這一生產(chǎn)“瓶頸”，保證了出廠汽油100%的合格率。 4月8日，催化裝置開始引進(jìn)加氫熱蠟油，倪龍武立即帶領(lǐng)操作人員千方百計(jì)提高裝置的蠟油量和摻渣比，通過進(jìn)一步優(yōu)化操作，提升裝置運(yùn)行質(zhì)量，降低了能耗，滿足了裝置高負(fù)荷生產(chǎn)的要求。

2011年3月，倪龍武在檢查中發(fā)現(xiàn)催化換321帶油，他迅速組織崗位操作人員及時(shí)將換熱器切除系統(tǒng)，連夜加班帶領(lǐng)班組人員將換熱器內(nèi)油放凈，設(shè)備處理好后又立即組織班組投用頂循與熱媒水換熱，從而及時(shí)消除了熱媒水帶油的問題。

近年來，倪龍武通過指導(dǎo)班組操作人員進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整。努力提高裝置摻渣量、降低裝置能耗，使催化裝置2010年的能耗較上一年度降低1.79個(gè)單位；2011年前11個(gè)月，催化裝置的能耗達(dá)44.28千克標(biāo)油/噸，又下降了0.62個(gè)單位。