作為湖北化肥能源轉換的先期工程，在2000年建成投產兩臺240噸/小時的高壓煤粉鍋爐，以此配套投用了兩臺三電場靜電除塵器的除塵系統，煙塵所執行的排放標準為≤350毫克/立方米，除塵系統能滿足生產和環保要求。但近年來，由于煤炭資源緊張，煤種灰分含量增加等因素，除塵效果已不如投運初期，所排放的煙氣中煙塵含量時有超標現象，加之燃煤鍋爐開車初期的幾個小時，鍋爐系統因使用燃料油與煤混合燃燒而不能投運靜電除塵器，造成煙塵超標。
為此，湖北化肥通過技術改造解決煙塵超標難題。于2005年投入180萬元，對原來兩臺煤鍋爐靜電除塵器本體及控制系統進行了改造。他們抓住新煤鍋爐建設機遇，配套建設了三臺鍋爐煙氣脫硫裝置，利用氨法脫硫工藝對煤鍋爐進行煙氣治理。在新煤鍋爐投用布袋除塵器的同時，投資802萬元對舊煤鍋爐進行電袋除塵改造。這些技術改造項目投用后，二氧化硫排放濃度將控制在200毫克/標準立方米內，遠遠低于國家環保規定的400毫克/標準立方米要求。而隨著布袋除塵器的正常投用，煙塵排放可望降到100毫克/標準立方米。屆時，湖北化肥排入大氣中的煙塵和二氧化硫濃度遠遠低于國家規定的排放指標，以保障企業周圍環境不被污染。
湖北化肥在解決煙塵超標難題時，也變廢為寶。他們采用本企業廢氨水作為脫硫吸收劑，使煙氣中二氧化硫與氨水反應，實現脫硫并在氧化反應中生成化學肥料硫酸銨。同時，在“煤代油”裝置建設時，新增了一套脫硫裝置，從原料氣中脫出廢氣硫進行加工，生產出附屬產品硫磺。
湖北化肥鍋爐煙氣除塵、脫硫系統投用以后，將進一步削減二氧化硫的排放量，同時每年還可以回收生產硫氨2.5萬噸。這些既解決了企業的環保問題，又實現了廢棄物的二次利用，不僅創造了經濟價值，而且創造了社會價值。
